processo produtivo Archives - Indústrias transformadoras

Os gases comprimidos utilizados na indústria servem principalmente para abastecer:

os geradores de vapor;
os equipamentos de queima;
os sistemas de refrigeração;
o próprio processo produtivo (Ar comprimido, Vapor, Amoníaco (NH3), Dióxido de Carbono liquefeito (CO2), processos de embalagem (misturas de N2 / CO2)

e também para a alimentação de máquinas (ar comprimido) no laboratório e na manutenção, geralmente em operações de soldadura e corte, sendo as quantidades utilizadas, neste último caso, e regra geral, bastante reduzidas.

Como combustível para os geradores de vapor e equipamentos de queima é normalmente consumido GPL ou gás natural.

Quais os gases comprimidos utilizados na manutenção?

Os gases comprimidos utilizados na manutenção são essencialmente o Acetileno (C2H2), Oxigénio (O2), Dióxido de Carbono (CO2) e Árgon (Ar). Nos laboratórios utilizam-se principalmente Azoto (N2), Hidrogénio (H2), Hélio (He) e dióxido de carbono (CO2), protóxido de azoto, Oxigénio (O2), Acetileno (C2H2).

Perigos decorrentes da utilização de gases comprimidos

Segue-se uma lista, não exaustiva, dos principais perigos e consequentes riscos decorrentes da utilização de gases comprimidos:

Pressão – que pode causar explosões, rupturas e projecções violentas dos reservatórios;
Temperatura – variável que conduz ao aumento de pressão e às consequências daí decorrentes;
Características físico-químicas dos gases:
- Inflamáveis: que podem conduzir a incêndios e explosões;
- Comburentes: que podem provocar atmosferas localizadas ricas em oxigénio e misturas explosivas com gorduras;
- Os inertes podem levar à formação de uma atmosfera pobre em oxigénio.

Existem requisitos específicos para o armazenamento destes gases?

Existem, pois! O armazenamento de garrafas de gases comprimidos ou liquefeitos deve ser efectuado em conformidade com os seguintes requisitos:

os reservatórios aéreos devem estar vedados por rede e dotados de um porta com abertura para o exterior;
devem ter sistema de arrefecimento por chuveiro. Esta área deve estar sinalizada com proibição de fumar e foguear;
o armazenamento de garrafas deve ser feito em local próprio, afastado de locais de armazenamento de produtos químicos perigosos, particularmente de produtos combustíveis e inflamáveis; este espaço deve ainda estar afastado dos espaços de movimentação de materiais, veículos e pessoas;
as garrafas devem estar identificadas, quanto ao seu conteúdo, na ogiva (parte superior) conforme os requisitos normativos que constam da norma EN 1089-3, tendo gravadas a identificação do fabricante e a data da prova hidráulica;

Muito importante: as garrafas com gases comprimidos devem ser mantidas na vertical durante o armazenamento, transporte e utilização, devendo ainda estar fixas a um suporte mediante corrente.

Reservatórios superficiais de GPL

De acordo com o Despacho n.º 22 333/2001, de 30 de Outubro, os reservatórios superficiais de GPL deverão reunir as seguintes condições:

Quanto à instalação

Pavimento cimentado com ligeira inclinação para escoamento de eventuais derrames;
Ligação galvânica a eléctrodo de terra com valor inferior a 100 Ω e sistema que permita estabelecer ligação equipotencial com camião cisterna, durante as operações de trasfega;
Sistema de aspersão de água para reduzir os efeitos da sobrepressão causados por temperaturas elevados; este sistema pode ser prescindido caso a empresa distribuidora de GPL apresente justificativo de tal dispensa, suportado em dados técnicos.

Quanto às inspecções de rotina

verificar a presença de corrosão ou danos visíveis nas garrafas de gases comprimidos;
verificar os acessórios quanto à corrosão, danos ou fugas;
verificar o funcionamento dos indicadores de nível, sinalização e estado de conservação e operacionalidade dos extintores.

Este tipo de inspecção deve ser assegurado pelo proprietário ou utilizador e com recurso a um procedimento adequado, com periodicidade definida e por pessoa competente, de modo a assegurar a vigilância em funcionamento.

A cada 6 anos deve ser efectuada, por um Organismo de Inspecção, uma inspecção intercalar às garrafas de gases comprimidos– devendo a empresa ficar com o respectivo relatório.

A Inspecção Periódica não deve exceder os 12 anos e igualmente ser efectuada por um Organismo de Inspecção, devendo a empresa ficar, da mesma forma, com o respectivo relatório.

Os gases comprimidos apresentam características de utilização e armazenamento bem peculiares. Cumprir com os requisitos legais e assegurar a segurança é uma obrigação. Cumpra-a!

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Quais as Principais fontes de ruído?

O ruído está entre os principais riscos físicos encontrados no sector da borracha e matérias plásticas – originado principalmente nas máquinas extrusoras, aglutinadoras, injecção, vulcanização, serras e moinhos, no que toca ao processo produtivo directo.

Não devemos esquecer, no entanto, que paralelamente ao processo produtivo destas indústrias encontramos, em muitas unidades fabris, a produção e manutenção de ferramentas e moldes para utilização no processo de produção.

Estas actividades, embora mais do âmbito da metalomecânica, não podem nem devem ser descuradas no sector de actividade da borracha e matérias plásticas pois fazem parte integrante da maioria destas empresas e contemplam operações geradoras de ruído muitas vezes superiores a 80 dB(A),

São exemplo destas operações:

• Operações com prensas • Operações de corte • Operações de acabamento (rebarbagens, maquinagens, etc.) • Operações com ferramentas metálicas (martelar, serrar, etc.)

No entanto, de um modo geral, todas as unidades industriais deste sector caracterizam-se por um ruído elevado – principalmente na zona de prensas de vulcanização e na secção de ferramentas e moldes -, normalmente superior a 80 dB(A). De salientar que o nível de ruído é bastante maior quando há a utilização de ar comprimido.

Medidas de Controlo

Quando o nível do ruído nos locais de trabalho ultrapassa níveis aceitáveis deve proceder-se ao seu controlo, não esquecendo que as medidas de protecção colectiva deverão ter primazia face às individuais.

Medidas organizacionais de planificação da produção, com eliminação dos postos mais ruidosos;
Rotação periódica do pessoal exposto;
Aquisição de equipamentos menos ruidosos;
Realização das tarefas mais ruidosas quando há menos trabalhadores;
Separação das actividades ruidosas por diferentes espaços.
Substituição ou encapsulamento das máquinas,
Diminuição da velocidade de rotação de ventiladores;
Utilização de materiais amortecedores;
Utilização de materiais mais absorsores de ruído nas paredes, tectos e pavimentos;
Cobertura das fontes de ruído;
Uso de isolamentos antivibráteis;
Insonorização dos locais em relação ao exterior;
Medidas de protecção individual: uso de protectores com atenuação adequada;
Medidas gerais Informação e sensibilização dos trabalhadores;
Sinalização das zonas ruidosas;
Limitação de acesso às zonas ruidosas;
Vigilância médica e audiométrica dos trabalhadores expostos ao ruído.

O ruído acima dos limites legais pode ter graves implicações ao nível do bem-estar dos trabalhadores, fadiga, stress, surdez, e daí resultar em uma óbvia menor produtividade e qualidade do produto. Por isso, se é o responsável pela gestão da segurança da sua empresa não perca mais tempo: adopte a prevenção como principal medida para acabar de vez com o ruído!

Gases Comprimidos: Anda a Cumprir com a Legislação?